一、智能制造与中国产业升级

      智能制造能给制造业带来新的生机吗?我在2016年就提出,智能制造是互联网给制造业赋能，可以对如今的先进制造业起到提升作用。但是智能制造肯定不是即插即用的热得快。需要我们提前做好一些准备——尤其是广大的中小企业。

    上周周末我在家里整理相册，看到当年工艺组同事们的合影，6个人里面绝大多数都离开了机械和制造业。再看现在网上一片劝退机械的言论和一片浮躁捧杀中国制造的言论，感到唏嘘不已。

    2010年中国超过美国成为世界第一制造大国。2022年,我国全部工业增加值突破40万亿元大关,占GDP比重达33.2%,其中制造业增加值占GDP比重为27.7%,规模已经连续13年居世界首位。可以说，中国已经是一个拥有世界，上最完整产业体系、最完善产业配套的制造业大国和世界最主要的加工制造业基地。

    如果只看这些数字，中国的制造企业应该是吸金巨鳄，中国的制造业从业者应该是金领阶层才对啊。现实中又如何呢？我们制造业中绝大多数企业的利润率是非常低的，再加上制造业本身要承受的政策风险（安全、环境等）。老板压力大、干部会议多、基层加班多这是很多本土制造业的现状。

    如果不改变不跟进新技术，路会越走越窄。首先会错失附加值更高的新技术风口。当前我们要和欧美日在他们已经形成高壁垒的技术领域死磕，他们会用他们丰富的技术经验、金融手段来与我们周旋。

    某个民营企业投入了大笔资金研发出了自主产权的ABS之时，博世直接将价格降到这家企业的出厂价。结果这个项目马上泡汤，前期研发成本全部白搭。

     相信无论是从业者还是行外人，大家都知道，我们现在的制造业水平的特点就是大而不强，全而不精。什么都有，什么都能造，但质量就差一些，些甚至差很多。某些高精尖产品，还完全造不了。我们制造业的问题在于“产业全面、水平偏低、大而不强、全而不精”

     国家意识到知识产权和自主高科技技术的重要性后，先进制造企业在国内发展地更加迅速。一方面是国家战略发展需要，另一方面国外大型科技公司在中国建厂，也间接的为中国引入了先进的技术，这其中就有MES。       MES系统的全称是制造执行系统：Manufacturing Execution System

二、  从 ERP到MES  

    MES系统溯源最早是在半导体行业，特别是其前端，特点非常显著，甚至很多无人工厂或要求全部洁净的环境，对MES的需求是最大的，产品优良率是其核心竞争力，重要性远远高于ERP。

    在中国，半导体行业是MES系统最先提出也是首先得到实践的一个先进制造行业，因此宝岛台湾MES的应用要比祖国大陆先行，因为宝岛台湾是世界最大的半导体（晶圆）制造基地之一，也是最早出现半导体代工形式的发源地。

随着宝岛台湾的半导体制造厂商进入祖国大陆，如台积电、中芯国际、和舰科技等，MES系统的概念也越来越深入祖国大陆的生产管理界。

      与MES在欧美发达国家的普遍采用相比，目前国内对MES迫切需求的企业，依然停留在经济效益好、企业生产过程控制管理先进的企业中。即使在这样有意愿实施MES的中国大企业当中，很多企业也没有对MES系统有真正的理解。

     由于电子制造业和半导体制造业在中国制造中的比重不断加大，中国越来越迅速地成为世界的电子、半导体等高科技产品的制造中心。中国制造业正在告别低成本运作的层次，由此，对质量和制造执行的控制也开始被慢慢重视。

    三、精益制造为智能制造夯实基础

   新一代的MES系统专门为分布式运行而创建，并借助互联网技术提高多个设备运行的可视化和控制功能，因而能降低风险。企业必须建立顺畅的流程和跨企业的信息流系统，以减小其中的一些风险并获得对生产状况及库存指标的可视化。

     MES系统通过更好地支持业内企业的战略来降低风险。这些系统可以为各机构创造出统一的平台，很容易在贸易伙伴之间共享数据且随时可以按照客户和管理者的要求提供数据。这意味着在降低生产和供应链成本和兑现承诺方面的功能较高。这些系统所管理的生产数据是企业成功的生命所在。

    MES可以帮助企业实施供应链的改善。  整个供应链如果能够在一个平台上共享各种数据。那么有助于降低生产成本和供应链成本。很多企业现在已经认识到单纯的闭门造车式的降低生产成本空间不大，整合供应链从整个系统上改善才能进一步提升。事实上这也是汽车行业对体系要求之所以严格的原因所在。

     为什么很多供应商在与主机或者总装企业之间公关关系处理的非常好，却总是不能满足客户的要求呢？比如准时化生产（JUST  IN TIME)所强调的：“在客户需求的时候，按照客户需求的量生产所需的产品”这一点很多企业做不到。

   根据我们的经验，并不是这些企业不努力。而是供需双方对这个“所需的产品”认知不同。所谓的“供应链改善”其实就是对供需双方复杂多变，经常冲突的“差异”进行疏通和管理。而最好的办法就是建立供需双方共享的一个项目项目编码（物料编码），统一的编码构成关联。

      厂家不同时，项目编码不同。由于供需双方对产品的界定不同，容易形成一对多的关系。也就是说， 与需方要求的一个项目相对，供方有多个对应的项目编码。

      比如，假设需要从贸易公司采购物料。贸易公司背后有几家购入方厂家，有时会出现几家贸易公司分别购入同一物品的情况。这些物品从物理角度来看是同-一种，但各个贸易公司在本公司的商品目录中按本公司产品编码后对外销售。

    在这种情况下，这些物料的售价、包装虽然因为交易情况不同存在差异，但可能打开包装后内容是相同的。有时这会在购买方中引发混乱。

    所以为了避免这种混乱和随之带来的浪费，就必须通过主数据对项目编码进行管理，这里当然就需要录入并且管理原始厂家的产品编码。

    这看上去是一个采购过程中出现的问题，本质上却是双方对信息流存在“认知和文化”上的差异。

      针对日常生产现场中发生的退货、返工、订购变更等问题，只要深究原因就会发现大多数问题的根源可能出在这种 供需关系的差异上。重要的是认识这种差异， 进一步明确智理和发送需求规格。对供应方来讲是更准确地发送能够提做的项目信息。

    那么请问在进行供应链梳理改善的时候，构成信息流的基础是什么？

     ——答案是正确的BOM。

    基于物流、产品流、工艺流基础上的信息流是实施MES基础。这也是为什么这些年我一直在强调精益是实现智能制造的前提。

    智能制造不等于机器人替代人这么简单。机器换人不是目的。智能制造也不是单纯以购买机器人代替人的方式就能实现的，而是通过加大对机器人的使用和对智能方式的使用来提升我们的竞争力，从而实现客户价值创造的最大化。

      注意这张图右下角的“及时发送”，这个及时是建立在双方提供的正确的信息的基础上。只有正确的信息才能谈得上是数字化。

      智能制造=精益管理+自动化+信息化+数字化。精益管理是基础，满足了标准化、流程化的条件；自动化分两部分，一是简单的机械自动化，二是后续的以机器人为主的自动化；信息化是指在制造升级的过程中，前期以ERP为主的信息化和后期以互联网为主的信息化应用；在信息化的过程中如果能有效使用MES系统即实现了数字化的介入，数字化是智能制造的主流，是大数据完整的标注。

     我一直在强调，企业改善的顺序应该是如下：

1、现场作业改善；

2、企业流程改善；

3、工艺改善或技术改造；

4、供应链改善。

     这是基于成本考虑的——因为有些问题和浪费是通过强化现场管理、标准化、流程化就能够得到解决，这也是日企为什么强调5S的原因所在。

     还有些问题用较低成本的方法就可以解决，而有些问题需要管理的方法解决，有些问题需要技术的方法解决，有些问题则需要通过流程优化来解决。到底通过什么方式来解决？这要通过精益的可视化工具来进行分析。

四、智能制造你的企业应该做好什么准备

1、明确本企业是否真的需要智能制造？

2、资金和资本是永恒的主题，这里不再赘述。

3、重新审视现有组织流程，打通内部的信息流，相当于先建一个局域网。

4、智能制造人才的储备，既懂互联网又懂制造这是一个很高的要求。

     企业要实施智能制造，一定要将信息化产品、数字化产品与原公司业务对接时，还需要有人来梳理流程，建立关联，这些人被称为业务专家，这些工作固然可以委托给外部的咨询顾问。但是企业内部是可以通过精益化来逐步优化，提升信息化水平的。因为精益并不复杂，关键是全员要树立精益的观念和改善的方法。

     同时，企业界的朋友一定要注意——企业实行智能制造的时候一般会设定一个部门叫IT部或数字信息化部，那么这个部门的人从哪里来？一般是从社会上招聘，主要是面向互联网和IT行业。但是这些人对制造并不一定熟悉，还需要企业内部熟悉本企业的工艺和流程的人来配合作战。那种以为打造一个平台、安装一个软件就能够解决企业问题的想法是很天真的。

      所以精益其实是智能制造的一次预热，他通过对企业内部进行改善为智能制造创造条件，同时帮助智能制造进行人才上的储备。

       最后再回到MES这个话题上来，如果一家企业无法有效的使用MES,那么只说明一个问题——该企业的整体系统的水平比较低，是无法实施智能制造的。此刻盲目投资风险很大。

      原文首发微信公众号：日产训张海成