设备精密点检与劣化倾向管理的关系

精密点检的概念

用精密检测仪器、仪表对设备进行综合性测试、调查或在不解体的情况下运用诊断技术、特殊仪器及工具或特殊方法测定设备的振动、应力、温度、裂纹、变形等物理量。并通过对测得的数据对照标准进行比较、分析，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其进行维修或调整的必要性，这就是精密点检。

劣化倾向管理的概念

观察设备故障参数，定期对其进行劣化量测定，找出其劣化规律，控制该设备的劣化倾向，定量掌握设备工作机件使用寿命的管理叫做劣化倾向管理。

劣化倾向管理的目的

了解设备的劣化规律，掌握其何时达到劣化极限值，使零部件的更换在劣化极限附近进行，进而实现预知维修。

在生产过程中，机器设备的磨损和劣化是不可避免的，随着时间的推移，磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化，不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障，影响生产的正常进行。所以，设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。为此需要了解设备的劣化规律，掌握其何时达到极限值，这就是劣化倾向管理的意义所在。

按一定周期对重点设备进行精密点检，通过把精密点检所得的劣化数据记录下来，并进行统计精密点检主要是确定设备劣化的实际程度，所得的数据要通过劣化倾向管理进行整理、加工，从而获得设备的劣化规律。不进行劣化倾向管理，精密点检就失去了意义；而没有精密点检，也不可能进行劣化倾向管理。二者相辅相成，缺一不可。

劣化倾向管理的实施

1、选题。

① 确定劣化倾向管理的对象设备和管理项目。

② 对进行劣化倾向管理的必要性进行分析。

③ 确定其被测试的部位及实施周期。

2、实施。

① 选择测试工具和测试时间。

② 定量测定管理项目的劣化量。

③ 做好数据测试记录。

④ 绘制检测劣化曲线，建立图表台账。

⑤ 分析劣化规律。

3、检查、修正和完善。

4、 效果分析和实绩评价。